Koszt wytworzenia produktu

Koszt wytworzenia produktu to suma wszystkich wydatków poniesionych w związku z wyprodukowaniem gotowego wyrobu. Obejmuje on zarówno koszty pozostające w bezpośrednim związku z danym produktem, jak i uzasadnioną część kosztów pośrednio związanych z jego wytworzeniem. Prawidłowe ustalenie tej wartości ma istotne znaczenie dla wyceny zapasów, ustalania cen sprzedaży oraz oceny rentowności produkcji.

Co składa się na koszt wytworzenia produktu?

Struktura kosztu wytworzenia opiera się na podziale wydatków na dwie główne grupy – koszty bezpośrednie oraz koszty pośrednie produkcji. Ten podział wynika z możliwości przypisania konkretnego wydatku do danego wyrobu.

• koszty materiałów bezpośrednich – obejmują wartość surowców i komponentów, które można wprost przypisać do jednostki wyrobu.
• koszty robocizny bezpośredniej – to wynagrodzenia pracowników zaangażowanych fizycznie w wytworzenie konkretnego produktu, wraz ze składkami na ubezpieczenia społeczne.
• inne koszty bezpośrednie – na przykład koszty energii zużytej wyłącznie na potrzeby danego procesu produkcyjnego lub usługi obce bezpośrednio związane z wyrobem.
• koszty pośrednie produkcji – obejmują wydatki, których nie da się przypisać jednoznacznie do jednego produktu, na przykład wynajem hali produkcyjnej, amortyzację maszyn czy koszty utrzymania personelu pomocniczego.

Zgodnie z Krajowym Standardem Rachunkowości nr 13, koszt wytworzenia produktu obejmuje koszty bezpośrednie produktu oraz uzasadnioną część przypisanych mu pośrednich kosztów produkcji. Warto podkreślić, że nie każdy wydatek poniesiony przez przedsiębiorstwo produkcyjne wchodzi w skład tego kosztu – wyłączone są na przykład koszty sprzedaży, koszty ogólnego zarządu niezwiązane z produkcją oraz koszty niewykorzystanych zdolności produkcyjnych.

Jak obliczyć koszt wytworzenia produktu?

Obliczenie kosztu wytworzenia w ujęciu jednostkowym wymaga przejścia przez kilka uporządkowanych etapów. Poniżej przedstawiono podstawowy schemat postępowania.

1. zebranie danych o wszystkich kosztach bezpośrednich, czyli tych, które można wprost przypisać do konkretnego produktu.
2. zgromadzenie informacji o kosztach pośrednich poniesionych w danym okresie sprawozdawczym, na przykład w miesiącu lub kwartale.
3. przeprowadzenie alokacji kosztów pośrednich za pomocą wcześniej ustalonego klucza rozliczeniowego, na przykład liczby roboczogodzin lub maszynogodzin.
4. zsumowanie kosztów bezpośrednich oraz przypisanej części kosztów pośrednich, co daje całkowity koszt produkcji.
5. podzielenie całkowitego kosztu produkcji przez liczbę wyprodukowanych sztuk w tym samym okresie, co pozwala uzyskać jednostkowy koszt wytworzenia.

Podstawowy wzór można zapisać w następujący sposób: koszt wytworzenia = materiały bezpośrednie + robocizna bezpośrednia + koszty pośrednie produkcji przypisane do wyrobu. Przy obliczaniu kosztu materiałów bezpośrednich należy określić ilość zużytego surowca na jednostkę produktu, a następnie pomnożyć ją przez jednostkową cenę zakupu, uwzględniając rabaty i ewentualne zmiany cen w danym okresie.

Jak wyznaczyć koszty pośrednie na jednostkę produktu?

Rozliczenie kosztów pośrednich stanowi jeden z trudniejszych etapów kalkulacji, ponieważ wymaga zastosowania odpowiedniego klucza podziałowego. Wybór metody powinien odpowiadać charakterowi procesu produkcyjnego w danym przedsiębiorstwie.

• podział kosztów pośrednich według liczby roboczogodzin sprawdza się w produkcji o dużym udziale pracy ręcznej.
• podział według liczby maszynogodzin jest częściej wykorzystywany w zakładach z wysokim stopniem automatyzacji.
• alokacja proporcjonalna do wartości kosztów materiałów bezpośrednich bywa stosowana w branżach, gdzie surowiec stanowi dominującą część kosztu.
• rozdzielenie kosztów pośrednich na koszty zmienne i koszty stałe pozwala dokładniej odzwierciedlić wpływ wielkości produkcji na jednostkowy koszt wyrobu.

Niezależnie od wybranej metody, klucz rozliczeniowy powinien pozostawać spójny w kolejnych okresach sprawozdawczych, aby zachować porównywalność wyników i uniknąć zniekształceń w analizie rentowności poszczególnych wyrobów.